巴氏殺菌流水線通過溫和加熱殺滅致病菌，同時保留食品風味與營養，廣泛應用于牛奶、果汁、啤酒等液態食品加工，其全過程需精準控制溫度與時間，確保殺菌效果與產品品質。?

　　進料環節是品質控制的起點。原料需經預處理：液體原料（如鮮牛奶）通過雙聯過濾器（濾網孔徑 50-100μm）去除雜質，固體顆粒原料（如果肉果汁）需均質處理（壓力 15-25MPa），使顆粒直徑≤2μm，避免堵塞后續管道。進料泵采用衛生級離心泵（材質 316L 不銹鋼），流量穩定在設計值 ±5%（如 5 噸 / 小時生產線，波動范圍 4.75-5.25 噸 / 小時）。?

　　預熱階段為殺菌做準備。原料進入板式換熱器的預熱段，與殺菌后的高溫產品進行熱交換，溫度從常溫升至 60-65℃，熱回收率達 80% 以上，可節約蒸汽消耗 30%。預熱過程中需監測物料粘度（如番茄醬粘度控制在 500-1000cP），粘度過高時需加熱稀釋（溫度不超過 40℃），防止換熱器結垢。?
 

　　核心殺菌環節需嚴格執行工藝參數。根據產品類型設定溫度與時間：牛奶采用 72-75℃/15-20 秒，啤酒采用 60-62℃/30 分鐘，果汁采用 85-90℃/15-30 秒。管式殺菌機的蒸汽夾層壓力穩定在 0.3-0.5MPa，確保物料受熱均勻（溫差≤±0.5℃）。殺菌過程中，在線溫度傳感器（精度 ±0.1℃）實時監測，偏離設定值 ±1℃時自動報警并啟動回流裝置。?

　　冷卻環節決定產品保質期。殺菌后的物料立即進入冷卻段，通過冷水或冰水快速降溫，牛奶需在 10 秒內從 75℃降至 4℃以下，果汁從 90℃降至 20℃以下，防止余熱導致品質劣變。冷卻介質與物料的溫差控制在 10-15℃，過大易使物料產生局部過冷（如牛奶出現脂肪凝固）。

　　無菌灌裝是全程的最后防線。冷卻后的物料進入無菌灌裝間（潔凈度百級），灌裝機的灌裝頭需每小時用 75% 酒精消毒，瓶蓋經紫外線滅菌（照射強度≥30mW/cm²，時間 30 秒）。灌裝過程中，容器封口處的微生物數需≤1cfu/100cm²。?

　　全程的 CIP 清洗（原位清洗）保障設備衛生。每天生產結束后，用 85℃的 2% *溶液循環清洗 30 分鐘，去除蛋白質、脂肪等殘留物；每周用硝酸溶液（1% 濃度）清洗一次，去除水垢。清洗效果通過 ATP 生物檢測（數值＜10RLU）驗證。?

　　巴氏殺菌流水線通過各環節的協同配合，在殺滅致病菌（如沙門氏菌、大腸桿菌）的同時，保留食品的天然風味與營養，成為液態食品工業化生產的 “安全屏障”，既滿足食品安全標準，又為消費者提供高品質產品。